1, Odlewanie
Odlewanie to metoda produkcji polegająca na wlewaniu stopionego metalu do wnęki formy, schładzaniu i zestalaniu w celu uzyskania produktów. W procesie produkcji samochodów istnieje wiele części wykonanych z żeliwa, które stanowią około 10 procent masy całego pojazdu, takich jak cylinder powietrza, skrzynia biegów, obudowa przekładni kierowniczej, obudowa tylnego mostu, bęben hamulcowy, różne podpory itp. Forma piaskowa jest zwykle używana do wykonywania odlewów żeliwnych. Surowcem formy piaskowej jest głównie piasek zmieszany ze spoiwem, wodą itp. Materiał formy piaskowej musi mieć określoną siłę przyczepności, aby można go było formować w wymagany kształt i był odporny na erozję gorącego metalu bez zapadania się. Aby uformować w formie piaskowej wnękę odpowiadającą kształtowi odlewu, należy najpierw wykonać formę z drewna, zwaną drewnianą formą. Objętość gorącego stopionego żelaza zmniejszy się po schłodzeniu. Dlatego rozmiar drewnianej formy należy zwiększyć zgodnie ze współczynnikiem skurczu na podstawie pierwotnego rozmiaru odlewu, a powierzchnia, która ma być obrabiana, powinna być odpowiednio pogrubiona. Z pustych odlewów należy wykonać rdzenie piaskowe i odpowiednie drewniane formy rdzeniowe (rdzennice). Za pomocą drewnianej formy można odtworzyć formę piasku wnękowego (odlewanie jest również nazywane „toczeniem piasku”). Podczas wykonywania formy piaskowej należy zastanowić się, jak oddzielić górną i dolną skrzynię piasku, aby wyjąć formę do drewna, do której wpływa stopione żelazo i jak wypełnić wnękę, aby uzyskać wysokiej jakości odlewy. Po wykonaniu formy piaskowej można ją wlać, to znaczy stopione żelazo wlewa się do wnęki formy piaskowej. Podczas zalewania temperatura roztopionego żelaza wynosi 1250-1350 stopień , a podczas wytapiania jest wyższa.
2, Kucie
Kucie jest szeroko stosowane w produkcji samochodów. Kucie dzieli się na kucie swobodne i kucie modelowe. Swobodne kucie to metoda przetwarzania, w której metalowy półfabrykat jest formowany przez umieszczenie go na kowadle, aby wytrzymać uderzenie lub nacisk (nazywany „kuciem” na ulicy). Półfabrykaty kół zębatych i wałów samochodowych są przetwarzane przez swobodne kucie. Kucie matrycowe to metoda przetwarzania polegająca na umieszczaniu metalowych półfabrykatów w komorze matrycy matrycy do kucia i formowaniu pod wpływem uderzenia lub nacisku. Odkuwanie modeli przypomina trochę proces, w którym ciasto jest wciskane w kształt herbatników w formie. W porównaniu z kuciem swobodnym kształt przedmiotu obrabianego wytwarzanego przez kucie matrycowe jest bardziej złożony, a rozmiar jest dokładniejszy. Typowymi przykładami odkuwek matrycowych do samochodów są: korbowód silnika i wał korbowy, oś przednia samochodu, zwrotnica itp.
3, tłoczenie na zimno
Tłoczenie na zimno lub tłoczenie blach to metoda obróbki, która umożliwia cięcie lub formowanie blach pod ciśnieniem w tłoczniku. Produkty codziennego użytku, takie jak aluminiowe garnki dla kobiet, pojemniki na lunch i umywalki, są wytwarzane metodą tłoczenia na zimno. Na przykład, aby zrobić pudełko śniadaniowe, najpierw trzeba wyciąć prostokątny półfabrykat z czterema filetami (eksperci nazywają to „wykrawaniem”), a następnie użyć stempla, aby wcisnąć ten półfabrykat w żeńską matrycę, aby uformować (eksperci nazywają to „rysowaniem "). W procesie ciągnienia płaska blacha staje się pudełkiem z czterema krawędziami wygiętymi pionowo do góry, a materiały w czterech rogach są spiętrzone i widoczne są zmarszczki. Części samochodowe przetwarzane przez tłoczenie na zimno to: miska olejowa silnika, płyta podstawy hamulca, rama samochodu i większość części karoserii. Części te są generalnie formowane poprzez wykrawanie, wykrawanie, ciągnienie, gięcie, wyginanie, przycinanie i inne procesy. W celu wykonania części do tłoczenia na zimno należy przygotować wykrojnik. Matryca jest zwykle podzielona na dwie części, z których jedna jest instalowana nad prasą i może przesuwać się w górę iw dół, a druga jest instalowana pod prasą i mocowana. Podczas produkcji półfabrykat jest umieszczany pomiędzy dwoma tłocznikami. Gdy górna i dolna matryca są zamknięte, proces tłoczenia jest zakończony. Wydajność tłoczenia jest bardzo wysoka i można wytwarzać części o złożonym kształcie i wysokiej precyzji.
4, spawanie
Spawanie to metoda obróbki polegająca na łączeniu dwóch kawałków metalu poprzez miejscowe ogrzewanie lub jednoczesne ogrzewanie i ściskanie. Często widzimy pracowników, którzy w jednej ręce trzymają maski, aw drugiej szczypce spawalnicze i elektrody podłączone do przewodów elektrycznych. Metoda spawania nazywana jest ręcznym spawaniem łukowym, które wykorzystuje topliwe w wysokiej temperaturze elektrody i spoiny wytwarzane przez wyładowanie łukowe w celu ich połączenia. Ręczne spawanie łukowe jest rzadko stosowane w produkcji samochodów. Zgrzewanie punktowe jest najczęściej stosowane w produkcji karoserii samochodowych. Zgrzewanie punktowe nadaje się do spawania cienkich blach stalowych. Podczas operacji dwie elektrody wywierają nacisk na dwie stalowe płytki, aby je skleić, a jednocześnie punkt połączenia (okrąg o średnicy 5-6 甽) jest podgrzewany przez prąd w celu stopienia, tak że mocno połączone. Gdy spawane są dwie części ciała, jeden punkt powinien być spawany co 50-100 甽甽甽甽甽 na ich krawędziach, aby utworzyć nieciągłe połączenie wielopunktowe. Spawanie całej karoserii wymaga zazwyczaj tysięcy punktów spawania. Wytrzymałość punktów spawania musi być bardzo wysoka. Każdy punkt spawania może wytrzymać siłę rozciągającą 5 kN, nawet rozerwać stalową płytę i nadal nie może oddzielić punktów spawania. Powszechne spawanie gazowe w warsztacie naprawczym polega na wykorzystaniu spalania acetylenu i spalania tlenu do generowania płomienia o wysokiej temperaturze, dzięki czemu pręt spawalniczy i spaw mogą być stopione i połączone. Ten rodzaj płomienia o wysokiej temperaturze może być również używany do cięcia metalu, co nazywa się cięciem gazowym. Zastosowanie spawania gazowego i cięcia gazowego jest elastyczne, ale strefa wpływu ciepła spawania gazowego jest duża, co powoduje deformację i zmianę struktury metalograficznej spawanych elementów spawanych oraz pogorszenie wydajności. Dlatego spawanie gazowe jest rzadko stosowane w produkcji samochodów.
5, Cięcie metalu
Cięcie metalu polega na cięciu metalowych półwyrobów warstwa po warstwie za pomocą narzędzi tnących; Metoda obróbki w celu uzyskania wymaganego kształtu, wielkości i chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego. Cięcie metalu obejmuje dwie metody: stołową i obróbkę mechaniczną. Robotnik stołowy to metoda przetwarzania, którą pracownicy używają do cięcia narzędzi ręcznych. Jest elastyczny i wygodny w obsłudze i jest szeroko stosowany w montażu i naprawie. Obróbka skrawaniem odbywa się za pomocą obrabiarek, w tym toczenie, struganie, frezowanie, wiercenie i szlifowanie.
1) Toczenie: Toczenie to proces obróbki przedmiotów za pomocą narzędzi tokarskich na tokarce. Tokarka nadaje się do cięcia różnych powierzchni obrotowych, takich jak wewnętrzne i zewnętrzne cylindry lub stożki, a także może toczyć powierzchnie czołowe. Wiele części wałów i półfabrykatów kół samochodowych jest obrabianych na tokarkach.
2) Struganie: Struganie to proces obróbki przedmiotów za pomocą strugarki. Strugarki nadają się do obróbki powierzchni poziomych, pionowych, nachylonych i rowkowanych. Powierzchnie współpracujące bloku cylindrów i głowicy cylindrów, skrzyni biegów i pokrywy są obrabiane za pomocą strugarki.
3) Frezowanie: Frezowanie to proces obróbki przedmiotu obrabianego za pomocą frezu na frezarce. Frezarka może przetwarzać fazę, rowek, a nawet przekładnię i zakrzywioną powierzchnię, a inne stare frezowanie jest szeroko stosowane do obróbki różnych części samochodowych. Wszystkie matryce do tłoczenia na zimno karoserii samochodowych są frezowane. Frezarka CNC sterowana komputerowo może obrabiać detale o skomplikowanych kształtach i jest główną obrabiarką do nowoczesnej obróbki skrawaniem.
4) Wiercenie i wytaczanie: wiercenie i wytaczanie to główne metody skrawania przy obróbce otworów.
5) Szlifowanie: Szlifowanie to proces obróbki przedmiotu za pomocą ściernicy na szlifierce. Szlifowanie jest metodą wykańczającą, która pozwala uzyskać przedmioty o wysokiej precyzji i chropowatości oraz umożliwia szlifowanie przedmiotów o dużej twardości. Niektóre części samochodowe po obróbce cieplnej są wykańczane na szlifierkach.
6, obróbka cieplna
Obróbka cieplna odnosi się do metody ponownego podgrzewania, utrzymywania lub chłodzenia litej stali w celu zmiany jej struktury w celu spełnienia wymagań użytkowania lub wymagań procesowych części. Temperatura ogrzewania, czas utrzymywania i prędkość chłodzenia mogą powodować różne zmiany strukturalne stali. Kowal zanurza podgrzaną stal w wodzie w celu szybkiego schłodzenia (eksperci nazywają to hartowaniem), co może poprawić twardość stali. To jest przykład obróbki cieplnej. Proces obróbki cieplnej obejmuje wyżarzanie, normalizowanie, hartowanie i odpuszczanie. Wyżarzanie polega na podgrzaniu części stalowych, utrzymaniu ich w cieple przez określony czas, a następnie powolnym schładzaniu wraz z piecem w celu uzyskania drobnej i jednolitej struktury, zmniejszenia twardości i ułatwienia cięcia. Normalizacja polega na podgrzaniu części stalowych, wyjęciu ich z pieca po konserwacji cieplnej, a następnie schłodzeniu w powietrzu, które jest odpowiednie do rafinacji stali niskowęglowej. Hartowanie polega na podgrzaniu części stalowych, schłodzeniu ich szybko w wodzie lub oleju po konserwacji cieplnej w celu poprawy twardości. Odpuszczanie jest zwykle kolejnym procesem hartowania. Hartowana stal jest ponownie podgrzewana i chłodzona po konserwacji cieplnej w celu ustabilizowania struktury i wyeliminowania kruchości. Aby zachować ciągliwość rdzenia i zmienić strukturę powierzchni, aby poprawić twardość wielu części samochodowych, wymagane jest hartowanie lub nawęglanie powierzchni o wysokiej częstotliwości, cyjanowanie i inne procesy obróbki cieplnej.
7, Zgromadzenie
Montaż polega na łączeniu i łączeniu wszystkich elementów w części za pomocą elementów łączących (śrub, nakrętek, sworzni lub zacisków itp.) zgodnie z określonymi wymaganiami, a następnie łączeniu i łączeniu wszystkich elementów w całość pojazdu. Niezależnie od tego, czy części są łączone w części, czy części są łączone w cały pojazd, muszą one spełniać wzajemne relacje współpracy określone na rysunkach projektowych, aby części lub cały pojazd osiągnęły z góry określoną wydajność. Na przykład podczas montażu przekładni do obudowy sprzęgła linia środkowa wału wejściowego skrzyni biegów musi być wyrównana z linią środkową wału korbowego silnika. Ta metoda centrowania nie jest regulowana przez montera (montera) w procesie montażu, ale jest gwarantowana przez projekt i produkcję. Jeśli odwiedzasz fabrykę samochodów, najbardziej atrakcyjną rzeczą jest linia montażowa. Na tej linii montażowej co kilka minut jeździmy samochodem. Weźmy jako przykład linię montażową samochodów ciężarowych FAW Jiefang. Ta linia montażowa to łańcuch przenośnika o długości 165 m. Kabina windy przemieszcza się do każdej stacji wraz z łańcuchem przenośnika i jest stopniowo montowana. Wokół znajduje się łańcuch transmisyjny, który może w sposób ciągły przenosić zespół silnika, zespół kabiny, zespół koła itp. Z każdego warsztatu do odpowiedniej stacji na linii montażowej. Na początku łańcucha transmisyjnego najpierw umieść ramę (spód skierowany do góry), a następnie zamontuj zespół tylnej osi (wraz z resorem piórowym i piastą koła) oraz zespół przedniej osi (wraz z resorem piórowym, zwrotnicą i kołem piastę) na ramie, następnie obróć ramę, aby zainstalować przekładnię kierowniczą, zbiornik powietrza i przewód hamulcowy, zbiornik oleju i przewód olejowy, przewody i koła, a na koniec zainstaluj zespół silnika (w tym przekładnię sprzęgła i centralny hamulec) oraz podłącz wał napędowy, następnie zainstaluj kabinę i panel przedni. W tym momencie samochód może odjechać z linii montażowej.
