I. Etap napełniania
Napełnianie to pierwszy etap całego cyklu formowania wtryskowego, rozpoczynający się od zamknięcia formy i wtrysku, aż do wypełnienia wnęki formy w około 95%. Teoretycznie im krótszy czas napełniania, tym wyższa wydajność formowania. Jednak w praktyce czas formowania lub prędkość wtrysku jest ograniczona wieloma warunkami.
Napełnianie z dużą-szybkością:Wypełnianie-z dużą szybkością wiąże się z dużą szybkością ścinania. Lepkość plastyczna zmniejsza się w wyniku rozrzedzania pod wpływem ścinania, zmniejszając ogólny opór przepływu. Lokalne ogrzewanie lepkie również rozrzedza zestaloną warstwę. Dlatego też na etapie-kontrolowanego przepływu zachowanie napełniania często zależy od objętości, która ma zostać napełniona. Oznacza to, że na etapie{{6}kontrolowanego przepływu efekt rozrzedzania stopu przy-ścinaniu jest znaczący przy-szybkim wypełnianiu, podczas gdy efekt chłodzenia cienkich ścianek nie jest oczywisty, więc dominuje natężenie przepływu.
Napełnianie przy niskiej-prędkości:Wypełnianie z małą-prędkością jest kontrolowane-przewodzeniem ciepła, z małą szybkością ścinania, wysoką lepkością miejscową i dużym oporem przepływu. Ponieważ stopione tworzywo sztuczne jest uzupełniane powoli, przepływ jest stopniowy, co powoduje wyraźny efekt przewodzenia ciepła, a ciepło jest szybko rozpraszane przez zimną ściankę formy. W połączeniu z ogrzewaniem o mniejszej lepkości zestalona warstwa staje się grubsza, co dodatkowo zwiększa opór przepływu w cienkich-sekcjach ścian.
Ogólnie rzecz biorąc, linie spawów utworzone w-strefach wysokiej temperatury mają lepszą wytrzymałość. W wysokich temperaturach łańcuchy polimerowe mają większą ruchliwość i mogą się przenikać i splątywać. Ponadto temperatury dwóch strumieni stopu w-strefach wysokich temperatur są zbliżone, a właściwości termiczne są prawie identyczne, co zwiększa wytrzymałość obszaru spoiny. I odwrotnie, wytrzymałość spoiny jest słaba w-strefach niskich temperatur.
II. Etap utrzymywania ciśnienia
Zadaniem etapu docisku jest ciągłe wywieranie nacisku w celu zagęszczenia stopu i zwiększenia gęstości plastycznej (zagęszczenia), kompensując skurcz plastyczny. Podczas trzymania wnęka jest już wypełniona tworzywem sztucznym, co powoduje wysokie przeciwciśnienie. W procesie zagęszczania ślimak do formowania wtryskowego porusza się do przodu powoli i nieznacznie, a natężenie przepływu tworzywa sztucznego jest również niskie; przepływ ten nazywany jest przepływem wstrzymującym.
Na etapie przetrzymywania tworzywo sztuczne szybko się ochładza i twardnieje pod wpływem ścian formy, a lepkość stopu szybko wzrasta, tworząc wysoki opór wewnątrz wnęki formy. W późnym okresie przetrzymywania gęstość materiału stale wzrasta, a część z tworzywa sztucznego stopniowo nabiera kształtu. Etap utrzymywania trwa do momentu zestalenia się i uszczelnienia zasuwy, kiedy to ciśnienie we wnęce osiąga maksimum.
Ze względu na wysokie ciśnienie tworzywo sztuczne wykazuje na tym etapie częściową ściśliwość. Plastik w regionach-wyższego ciśnienia jest gęstszy, natomiast w regionach-niżskiego ciśnienia jest luźniejszy i mniej gęsty, co powoduje zmiany gęstości w zależności od położenia i czasu. Podczas trzymania natężenie przepływu tworzywa sztucznego jest wyjątkowo niskie i przepływ nie jest już dominujący; głównym czynnikiem wpływającym na proces staje się ciśnienie.
III. Etap chłodzenia
Konstrukcja układu chłodzenia ma kluczowe znaczenie w przypadku form wtryskowych. Dzieje się tak, ponieważ formowana część z tworzywa sztucznego musi zostać schłodzona i zestalona do wystarczającej sztywności, aby uniknąć odkształcenia pod wpływem sił zewnętrznych po wyjęciu z formy. Ponieważ czas chłodzenia stanowi około 70–80% całkowitego cyklu formowania, dobrze-zaprojektowany system chłodzenia może znacznie skrócić czas formowania, poprawić wydajność wtrysku i obniżyć koszty.
Źle zaprojektowany układ chłodzenia wydłuża cykl formowania i zwiększa koszty. Nierównomierne chłodzenie powoduje ponadto wypaczenie i deformację części z tworzywa sztucznego.
IV. Etap rozformowywania
Rozformowanie to ostatni etap cyklu formowania wtryskowego. Chociaż część ostygła i zestaliła się, wyjęcie z formy nadal znacząco wpływa na jakość części. Nieprawidłowe wyjęcie z formy może prowadzić do nierównomiernych naprężeń podczas wyrzucania, powodując defekty, takie jak deformacja części.
Istnieją dwie główne metody rozformowywania: wyjmowanie z formy za pomocą kołka wypychającego i wyjmowanie z formy z płytą zgarniającą. Aby zapewnić jakość, należy wybrać odpowiednią metodę wyjmowania z formy zgodnie z charakterystyką strukturalną produktu na etapie projektowania formy.
